Le Smart Manufacturing peut être défini comme un objectif d'entreprise concret. Il est synonyme de processus commerciaux pilotés par les données, d'augmentation significative de l'efficacité et de gestion responsable des ressources limitées et précieuses telles que l'énergie, le personnel ou le capital. Elle constitue en outre la base de nouvelles offres, de nouveaux modèles financiers et commerciaux pour l'ère de l'IoT et peut aider à surmonter les défis actuels tels que la pénurie de main-d'œuvre qualifiée, l'augmentation des coûts énergétiques et une chaîne d'approvisionnement de plus en plus complexe. En d'autres termes, le Smart Manufacturing assure la compétitivité et la pérennité dans un environnement économique et social dynamique, pas seulement, mais surtout dans un pays à hauts salaires comme la Suisse. Mais : la numérisation d'une machine n'est pas encore un Smart Manufacturing. Cela peut être un bon début, mais ne remplace pas une stratégie globale. Seule l'intégration de tous les systèmes d'information et fournisseurs de données dans un système global permet de transformer des processus numériques ponctuels en un Smart Manufacturing global. Ce n'est qu'à ce niveau de l'"industrie 4.0" que les processus de production, les flux de marchandises et les relations avec les clients peuvent être réellement automatisés de bout en bout, traités sans papier ou perfectionnés à l'aide de données provenant des sources les plus diverses.
Du shopfloor au topfloor
Le Smart Manufacturing concerne tous les secteurs de l'entreprise, de la production à la logistique en passant par les tâches commerciales et, bien sûr, l'informatique. Or, cette dernière a du mal à numériser les processus de fabrication. Ainsi, le niveau de fabrication, le shopfloor, est généralement sous-numérisé par rapport au niveau des processus de gestion, alors qu'il est au cœur des processus opérationnels des entreprises de production. L'utilisation de systèmes CRM pour une "Smart Customer Experience" est aujourd'hui une évidence, tout comme l'utilisation de systèmes ERP pour la planification et la gestion des processus commerciaux dans la chaîne d'approvisionnement et dans la comptabilité et les finances. Mais pour la plupart, une production "intelligente" est encore de la musique d'avenir, la plupart des entreprises sont encore loin d'un environnement de production auto-organisé.
Le rôle de l'informatique
Chaque fois qu'il s'agit de processus établis et faciles à faire évoluer, c'est l'informatique qui est responsable. Bien sûr, l'introduction de logiciels d'entreprise est également un tour de force, mais en même temps, à certains égards, elle est moins complexe que les projets de numérisation sur le shopfloor. Cela s'explique par le fait que les processus y sont moins standardisés et ne peuvent donc pas être maîtrisés facilement par les plateformes informatiques courantes. Le découplage de l'OT et de l'IT qui en résulte forme un barrage qui entrave le flux de données essentiel pour le Smart Manufacturing. Cela signifie également que la numérisation des machines, de la manutention et des processus est une première étape, mais seulement la base. L'intégration continue du shopfloor au topfloor - et inversement - est en revanche un exercice libre. Elle apporte la transparence à l'intérieur et à l'extérieur de l'entreprise (une chaîne entièrement numérique du fournisseur de matières premières au client ou à ses clients, en passant par le shopfloor et la logistique, est réalisable) et crée les conditions cadres permettant aux collaborateurs et aux machines de travailler plus efficacement.
Pour l'intégration verticale et horizontale, il faut du souffle et des spécialistes qui n'abordent pas les projets d'automatisation de manière isolée, mais qui les placent dans le contexte de l'entreprise. Lorsque les hiérarchies et les architectures changent fondamentalement - dans le monde numérique, les logiciels ERP et de production, les systèmes de suivi et les capteurs sont tous des fournisseurs de données pour le système global - il n'y a pas de place pour la pensée en silo et les solutions isolées. Il faut créer la possibilité de rendre toutes les données pertinentes disponibles et utilisables de manière centralisée. Si l'on y parvient, une multitude de nouvelles possibilités s'ouvrent. Ainsi, l'échange en temps réel de données relatives aux machines et autres entre le shopfloor et le topfloor permet par exemple d'optimiser la gestion de la production et des pannes. Les interventions des matériaux et des machines sont plus faciles à planifier et les temps d'arrêt sont raccourcis ; les formulaires papier et les tableaux Excel disparaissent et les erreurs humaines sont réduites.
Une question de technologie ?
Techniquement, cela est possible par exemple via l'extension du système ERP, l'introduction d'un MES (Manufacturing Execution System) ou grâce à de nouveaux outils intuitifs comme Low Code. La voie à suivre dépend non seulement de l'environnement système existant, mais aussi des exigences individuelles, des produits ou des objectifs et du parc de machines, qui est déterminant pour l'évolutivité d'une solution. Le choix de la technologie et du logiciel doit se plier aux objectifs de l'entreprise, et non l'inverse. C'est pourquoi la numérisation et la connexion du shopfloor ne sont pas un projet informatique, mais une tâche de gestion, tout comme le choix d'un partenaire de mise en œuvre indépendant qui peut donner des conseils objectifs sur les logiciels, les systèmes et les plateformes. Il faut savoir que tout ce qui est techniquement possible n'est pas toujours judicieux. Mais ce qui est raisonnable devrait être rendu techniquement possible afin de pouvoir réellement exploiter les potentiels de la numérisation de l'atelier et de la fabrication intelligente.
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