Rayons, jantes en aluminium ou fourches suspendues pour le VTT. En l'espace de 30 ans, DT Swiss, dont le siège principal est à Bienne, est devenu le leader du marché des composants de vélo haut de gamme. Des sportifs de haut niveau comme le multiple champion du monde de VTT Nino Schurter ont remporté de nombreuses victoires grâce à des composants de vélo DT Swiss. L'entreprise connaît une croissance constante, notamment grâce à une organisation de vente internationale avec des filiales aux États-Unis, en Asie, en France, en Allemagne et en Pologne.
Dans la stratégie de croissance de DT Swiss, la numérisation joue un rôle important depuis la création de l'entreprise. Il en va de même pour la décision la plus récente : "Nous voulions étendre nos capacités et produire désormais deux millions de jantes par an dans le domaine des jantes en aluminium", explique Michael Schütz, CFO de DT Swiss AG.
Mise à niveau numérique avec SAP S/4HANA
DT Swiss a saisi l'occasion pour construire le nouveau hall de production en Pologne selon le concept Smart Factory. L'objectif était de numériser autant que possible les processus de production et de montage. "Nous en attendions une amélioration du flux de matériel, plus de transparence et d'efficacité dans la production et la logistique, une meilleure traçabilité des marchandises, une augmentation de la qualité ainsi qu'une réduction des temps d'arrêt", explique Schütz.
Dans le processus de production, on travaillait encore beaucoup avec des tableaux Excel et des plans. De plus, certains savoir-faire n'étaient enregistrés que dans la tête de quelques collaborateurs. "Les processus devaient être évolutifs grâce à des procédures automatisées et les sources d'erreur devaient être réduites au minimum", explique Schütz. Dans un premier temps, le logiciel d'entreprise de SAP, utilisé dans le monde entier, devait être converti en SAP S/4 HANA. Afin de trouver le bon partenaire pour ce projet, un appel d'offres a été lancé. Après une évaluation minutieuse des offres, DT Swiss a également misé sur la collaboration éprouvée avec Swisscom pour ce projet informatique.
L'implémentation de SAP S/4HANA s'est faite selon l'approche dite Brownfield. Dans ce cas, l'environnement système existant est techniquement converti à S/4HANA. L'avantage de cette méthode est que les processus et les données existants ainsi que les investissements existants peuvent continuer à être utilisés. Pour DT Swiss, il s'agit d'une approche très judicieuse, car elle a permis de minimiser les risques et les coûts du projet, étant donné que tous les éléments de l'environnement système n'ont pas dû être redéveloppés. "Cette étape était la condition préalable à la Smart Factory, car grâce à la base de données HANA, il est notamment possible de traiter de grandes quantités de données en temps réel", explique Schütz. Le go-live du 1er janvier 2023 s'est déroulé sans problème.
Introduction de Smart Factory
Dans une deuxième étape, DT Swiss a analysé en détail, en collaboration avec Swisscom, les processus de production encore peu numérisés, en près de neuf mois. "Nous y avons consacré au total près de 900 heures", explique Michael Schütz. Les voies logistiques ont ainsi été simulées dans la nouvelle halle en Pologne et les différentes étapes, de la livraison des marchandises au produit fini, ont été analysées avec précision. L'objectif était de reproduire les processus dans le système. Pour ce faire, SAP S/4HANA a été complété par une Enterprise Integration Platform basée sur SAP. Celle-ci permet aux entreprises de numériser les processus de l'atelier et de créer des postes de travail de production uniformes et intégrés. Cela a été réalisé grâce à l'implémentation de SAP MII (SAP Manufacturing Integration and Intelligence).
"Pour nous, Smart Factory signifie que dans notre cas, dans le nouvel atelier de production en Pologne, toute la production est intégrée dans l'ensemble de l'entreprise", explique Michael Schütz. Dans la production, toutes les données nécessaires, y compris la saisie des données des commandes de processus et les informations sur les machines, sont aujourd'hui regroupées électroniquement sur un écran. Le collaborateur est guidé pas à pas à travers l'ensemble du processus de planification et de fabrication - il en va de même pour la logistique. Il était important d'impliquer les collaborateurs dans le projet dès le début, car ce sont eux qui utilisent les machines à la fin. "Nous avons identifié ensemble les points problématiques et élaboré des solutions", explique Schütz. Pour lui, une bonne implication des collaborateurs est décisive pour la réussite d'un projet de cette dimension.
Un gain de temps et d'argent considérable
En octobre 2023, DT Swiss a lancé en Pologne la production de jantes en aluminium à l'aide du concept Smart Factory. Après quelques mois seulement, des avantages significatifs étaient déjà perceptibles : la numérisation permet d'éviter les erreurs de transport et les détours dans la logistique. Le flux de matériel peut être consulté en ligne à tout moment, tout comme l'état des machines. "Aujourd'hui, je peux voir à tout moment si toutes les machines fonctionnent parfaitement et il est également possible d'identifier rapidement les éventuelles sources d'erreur", explique Michael Schütz. La commande numérique et la saisie continue des données ont également permis d'améliorer la transparence des différents processus. Les temps d'arrêt sont également réduits.
"Aujourd'hui déjà, nous avons atteint une augmentation de l'efficacité de 15 à 20 %. Au final, ce sera probablement 30 %", déclare Michael Schütz. En ce qui concerne les économies de coûts dans le processus de fabrication, il table sur 20 %. Pour DT Swiss, l'investissement est donc déjà rentable aujourd'hui : "Ce sont les nombreuses économies de coûts mesurables qui nous ont convaincus du concept Smart Factory". Et comme le pilote en Pologne a démarré de manière aussi bonne et efficace, le déploiement pour le concept devrait encore avoir lieu en 2024 au siège principal à Bienne.